Integración de un residuo proveniente de la producción de carbonato de estroncio en la fabricación de bloques para construcción

Abstract

La problemática en la generación de residuos sólidos se incrementa diariamente en México, se estima que el 89% del total de los residuos generados en México, lo aporta el sector industrial. Aunque en la actualidad se trata de enfocar los esfuerzos hacia la prevención en la generación de residuos, existen procesos industriales que son muy difíciles de cambiar, y que aún bajo modificaciones siguen generando residuos en forma considerable. En estos casos, es necesario buscar alternativas de reciclaje o integración de los residuos, con el fin de que se puedan obtener beneficios económicos y ambientales que favorezcan el desarrollo sustentable de nuestra sociedad. La industria química es considerada como una de las bases de la economía nacional, por su gran participación en el mercado. La producción en esta rama genera una gran cantidad de residuos, peligrosos y no peligrosos, para los que en muchas ocasiones, no se encuentra ninguna alternativa de prevención, llevándose directamente a sitios de confinamiento, representando esto un gasto para las empresas generadoras. Durante el desarrollo del presente trabajo de investigación, se identificó un residuo particular en la producción de carbonato de estroncio, mismo que después de analizar física y químicamente sus propiedades, se consideró apto para ser integrado en la fabricación de bloques para construcción. Para encontrar una integración factible del residuo en la producción de bloques, se dividió la experimentación en dos áreas: la integración mediante la sustitución de cemento y la integración mediante la sustitución de arena, ambos componentes básicos en la producción de bloques. En ambos experimentos, la integración se llevó a cabo en diversos porcentajes hasta encontrar los niveles que cumplieran con los requisitos especificados por las normas mexicanas correspondientes. Las pruebas de calidad realizadas a los bloques fabricados fueron el peso de los bloques generados, la absorción de agua y la resistencia a la compresión de los mismos. Se encontró que los bloques en los que se sustituye cemento en un 15% y aquellos en los que se sustituye arena en un 25%, cumplen con la calidad requerida en las 3 pruebas especificadas. La integración del residuo en ambos casos no requiere de ningún costo de inversión, y genera ahorros en la compra de materia prima de 22.4 centavos por bloque fabricado (1999), en el caso de ambas sustituciones, cemento y arena, lo cual representa un ahorro para las empresas bloqueras que fabrican miles de bloques diariamente.