Estandarización de procesos en línea de ensamble final

Este proyecto se desarrolló tomando como base la metodología de 6 sigma. Los principales hallazgos en la problemática fueron problemas como variabilidad en la ejecución de tareas, tiempos de ciclo inconsistentes y errores frecuentes de medición y resultados en indicadores de alto impacto debido a la falta de procedimientos claros. Al tomar la iniciativa cada operador de seguir su propio método existía el riesgo latente de afectar la calidad, así como dificultar la identificación de cuellos de botella. En el siguiente punto, se abordaron los documentos existentes para corroborar la condición actual y tomarlo como un parteaguas del proyecto, sin embargo, los resultados no fueron los esperados. De modo que, se tuvo que realizar una recopilación de datos de todas las estaciones, así como la observación de cada proceso con diferentes asociados, para proceder a analizar todos los datos y realizar diversas combinaciones, hasta encontrar la combinación óptima en cada proceso de ensamble del producto. Como parte de la implementación, se realizó un plan de acción para lograr el objetivo; en él se incluyeron los puntos de cambio de método de los asociados, áreas de oportunidad de reducción de cuellos de botella (operador y máquina), entre otras pérdidas de operación. Su ejecución se llevó a cabo a través de la asignación estratégica de roles y responsabilidades. Una vez implementado, se realizaron diferentes eventos para la evaluación de resultados, realizando mínimos ajustes al plan durante la implementación. Al finalizar, se realizaron y entregaron la documentación, con apertura a la mejora continua.